Unternehmen verzichten auf Produktivitätssprünge

Eine aktuelle Studie der ConMoto Consulting Group wertet mehr als 100 Projekte der vergangenen fünf Jahre zur Verbesserung von Produktionssystemen aus. Die Bestandsaufnahmen, die die Berater zu Projektbeginn durchführten, belegen eindrucksvoll, wie weit produzierende Unternehmen von der Best Practice entfernt sind: Auf einer Skala von 1 bis 11 erreichen die untersuchten Unternehmen über alle Fertigungstypen hinweg die Durchschnittsbewertung 4,4 für ihr Produktionssystem.

Selbst die beiden besten Unternehmen wiesen bei einer Bewertung von 7,4 noch deutliche Verbesserungspotenziale auf. „Auch Unternehmen, die über großes Know-how zu Lean-Themen verfügen, gelingt es aus eigener Kraft nicht, ihre Potenziale auszuschöpfen“, sagt Dr.-Ing. Ralf Feierabend, Geschäftsführender Gesellschafter von ConMoto.

Das bestätigen auch die weiteren Ergebnisse der Projektstudie: Die bewerteten Unternehmen erreichten durch Kontinuierliche Verbesserungsprozesse und verschiedene Lean-Methoden Produktivitätsfortschritte von jährlich drei bis 6 %. Das entspricht einer EBIT-Verbesserung von 0,6 bis 1,8 Prozentpunkte.

In den ausgewerteten ConMoto Projekten lagen die EBIT-Zuwächse deutlich höher zwischen 4,5 und 9,0 % punkten.

„Solche Produktivitätssprünge lassen sich nur erzielen, wenn das gesamte Produktionssystem und nicht nur Teile davon in Optimierungsprozesse einbezogen werden“, erklärt Feierabend. Die Ziele seien ein kontinuierlicher, gerichteter Materialfluss und die kunden- und prozessorientierte Segmentierung der Fertigung. Um die Qualität des Wertschöpfungssystems zu messen, haben die Produktionsexperten ein Sechs-Stufen-Modell entwickelt, mit dem sich überprüfen lässt, wie sich Unternehmen Schritt für Schritt zum Optimum weiterentwickeln.

Als wesentliche Umsetzungshebel identifiziert die Studie die Verkürzung der Durchlauf- und Rüstzeiten, die Implementierung einer intelligenten Produktionssteuerung, die Gestaltung eines am Materialfluss orientierten Fabriklayouts und die Verbesserung der Overall Equipment Effectiveness (O.E.E). Die Optimierungsprojekte konzentrieren sich dabei auf die beiden Faktoren Beschleunigung und Qualitätsverbesserung.

Dieser Ansatz basiert auf einer einfachen Erkenntnis: Ein Produktionssystem ist umso effizienter, je schneller es arbeitet und je geringer die Fehlerrate ist. Entscheidend ist es, diese Erkenntnis auch umzusetzen.

Die Ergebnisse von über 100 Optimierungsprojekten belegen an Zahlen, wie das funktioniert: Je nach Fertigungstyp sinken zum Beispiel die Herstellkosten um 14 bis 18 % und O.E.E steigt um 14 bis 22 %.

Die ConMoto-Studie beschreibt den ganzheitlichen Verbesserungsansatz, der Fehler eliminiert und das Produktionssystem über alle Wertschöpfungsstufen auf volle Geschwindigkeit bringt.